引言
鈦合金具有比強度高、密度低、耐腐蝕、耐熱性能好以及生物相容性優異等優點，被廣泛應用于航空航天、新能源及生物醫療領域[1-2]。 但是，鈦合金具有鍛造溫度區間窄、變形抗力大、組織性能對生產環境敏感等工藝特征，使用傳統工藝生產加工鈦合金構件時存在生產工藝復雜、生產效率低、材料利用率低、加工成本高[3-4]等缺點。 近年來，增材制造技術的發展為鈦合金構件的生產制造提供了全新的思路[5]，該技術無需配套零件模具，通過逐層堆垛的方式制造實體零件[6]，可以有效減少工序，降低生產成本，具有廣闊的發展前景[7-9]。 相比于傳統的加工方式，增材制造在成型原理、原料形態以及制件性能等方面發生了根本性轉變，被認為是制造業的一次革命性突破。 金屬材料的增材制造根據熱源的選取不同可以分為電弧增材制造（ Wire arc additive manufac-ture，Waam）、激光增材制造（ Laser additive manufacturinG，Lam）以及電子束增材制造（eLectron Beam additive manufac-ture，eBam）等技術[10]。 其中電弧增材制造技術以電弧作為熱源，采用逐層堆焊的方式制造實體零件，因具有加工成本低、沉積效率高等優點[11]而被廣泛地應用于鈦、鋁等金屬材料的增材制造。 Waam方法及概念的提出可以追溯到 1925年，ＹanG等[12]使用簡單的電弧焊接沉積了金屬的花托和裝飾性收納籃。 在鈦合金電弧增材制造中，由于逐層堆垛過程中會經歷多次熱循環，凝固過程金屬過冷度高，溫度變化大，高溫 β相會轉變為不同形態的 α相，包括馬氏體 α′、馬氏體α″、針狀 α、晶界 α和網籃狀組織等。 這些不均勻的微觀組織及脆性相容易形成裂紋，影響整個構件的力學性能[13-14]。 為改善電弧增材制造鈦合金的微觀組織及提高其力學性能，國內外學者通過優化加工工藝與冶金等方式對鈦合金增材組織進行調控。 maLinov等[15]發現，通過不同的熱處理，鈦合金中 α、α′、α″和 β相的比例會有所不同；何智等[16]研究了超聲沖擊對電弧增材制造鈦合金零件組織和性能的影響，發現超聲沖擊能夠使晶粒破碎為細小的等軸晶，并且隨著沖擊次數的增多，試樣的抗拉強度有所提高；mereddｙ 等[17]通過在電弧增材制造鈦合金時添加硅元素發現，隨著硅添加量的增加，晶粒尺寸逐漸減小。
當前，鈦合金的電弧增材制造方法及微觀組織調控逐漸成為研究熱點，學者們圍繞著新型方法、增材制造后處理以及增材過程實時調控等方面進行了大量研究，但是系統性的綜述報道還很少，缺少對當前研究工作的總結與展望。 本文針對鈦合金電弧增材制造工藝方法及微觀組織調控，首先介紹了不同的 Waam 系統，并對不同鈦合金電弧增材制造方
法進行了介紹與對比分析，提出了鈦合金電弧增材制造所面臨的主要問題和難點，在此基礎上重點綜述了當前用于調控材料組織及性能的幾種輔助工藝，最后對鈦合金電弧增材制造的未來發展進行了展望。 本文可為鈦合金電弧增材制造技術提供基礎研究思路，為高效、高質量鈦合金增材制造件的開發與應用提供技術參考，對推動該技術的進一步應用具有重要意義。
1、鈦合金電弧-絲材增材制造工藝
Waam系統由熱源、自動送絲系統、數控工作臺或機器人系統組成。 當前 WaaW主要基于傳統焊接電弧進行優化改造，按照熱源及送絲方式的不同，Waam 主要分為三種工藝：以鎢極氣體保護焊（Gas tunGsten arc WeL-dinG，GtaW）為熱源的旁軸送絲增材制造技術、以等離子弧焊（ PLasma arcWeLdinG，PaW）為熱源的旁軸送絲增材制造技術和以熔化極氣體保護焊（Gas metaL arc WeLdinG，GmaW）為熱源的同軸送絲增材制造技術，其特性如表 1所示[18]。
1.1 基于 GtaW的 Waam工藝
基于 GtaW的電弧增材制造技術利用鎢電極和基板之間產生的電弧來熔化焊絲，按照設定的路徑逐層沉積實體零件，如圖 1所示[19]。 在沉積過程中，送絲方向影響材料傳輸和沉積質量，可采用后送絲、側送絲、前送絲等不同方式，鈦及鈦合金的增材制造通常采用前送絲。 隨著電弧長度的增加，屏蔽噴嘴與工件之間的距離相應增加。 BaufeLd等[20-22]在GtaW熱源制備的電弧增材制造 tc4鈦合金中發現，其組織為粗大的外延生長 β柱狀晶，并且當焊接方向發生改變后 β柱狀晶的指向也發生改變，如圖 2所示。 堆垛件的頂部和底部的組織也有所不同，頂部冷卻速度較快，組織為較細小的 α集束，底部在多次的熱循環作用下，組織為粗大的網狀 α 結構。 WanG等[23-24]也發現了相似的 β 柱狀晶組織，并且研究了送絲速度對焊后組織轉變的影響。 當送絲速度增加到一定程度時，柱狀 β 晶粒最終轉變為等軸晶。 WanG 等[23-24]和BaufeLd等[20-22]也研究了電弧增材制造的鈦合金的力學性能，發現鈦合金構件在沉積方向及焊接方向上的力學性能存在各向異性。 其原因是初生的 β相貫穿整個試樣外延生長，從而造成各方向上組織與性能均存在差異。 鈦合金增材制造件顯微組織的不均勻性與其力學性能的各向異性有所關聯，因此可以通過優化成型工藝參數來獲得組織均勻的鈦合金構件，弱化各向異性，提升其綜合力學性能。
1.2 基于 PaW的 Waam工藝
PaW增材制造技術使用等離子弧作為熱源進行增材制造，等離子弧具有高電離度、高能量密度、高流速等特點，通過熱壓縮和機械壓縮等作用，等離子焊接中的電弧能量密度可以達到 GtaW的三倍，且具有電弧穩定、沉積速度快、成型質量高等優點，圖 3 是一種基于 PaW 的 Waam 系統[25]。
martina等[26]利用 PaW增材制造方法制備了 tc4 鈦合金構件，并研究了不同工藝參數對鈦合金成型特征及組織特征的影響。 通過改善工藝獲得了粗大 β柱狀晶粒，并建立工藝參數與堆垛件總壁寬、有效壁寬和層高之間的回歸模型。 Lin等[27]研究了等離子弧增材制造 tc4鈦合金的組織演化與力學特征。 研究表明，隨沉積層數的增加，通過逐漸減少電流以降低熱輸入，能夠減小 β 晶粒尺寸，但是 α 相在 β 晶粒內分布不均勻，存在針狀馬氏體和魏氏體的混合組織，并且 α片層的寬度與沉積高度有一定聯系。
1.3 基于 GmaW的 Waam工藝
GmaW電弧增材制造技術是一種以熔化極氣體保護焊為熱源，將絲材均勻送入熔池熔化并快速凝固成型的增材制造方法。 20世紀 90 年代，sPencer 等[28]提出了采用 GmaW技術進行增材制造的方法來快速成型金屬模具。 但使用此方法時較大的熱輸入會導致材料存在較大的殘余應力，且焊接過程中飛濺、煙塵較大。 目前 GmaW 常采用冷金屬過渡（coLd metaL transfer，cmt）方法，這是一種由 fronius 公司開發的脈沖短路焊接技術，cmt通過耦合焊接參數和焊絲移動確保受控熔滴轉移，采用此種工藝，能在較低的熱輸入下實現熔滴接觸過渡，減少飛濺。 Gou 等[29]通過研究 cmt 電弧增材制造制備 tc4構件過程中熱輸入對增材構件組織與性能的影響情況，發現一部分 α′馬氏體組織由于逐層沉積的熱循環過程而轉變為 α＋β 層狀的混合物，且 α 晶粒中出現了大量的位錯。 張飛奇等[30]以 tc4 鈦合金絲材為原料，采用cmt電弧增材制造得到堆積層底部為柱狀晶、頂部為等軸晶的組織結構，在堆積區與熔合區均沒有馬氏體相。 值得注意的是，在使用 GmaW進行鈦合金的增材制造時，會出現電弧漂移，并且獲得的表面很粗糙，因此對鈦合金的電弧增材制造，還是以 GtaW和 PaW兩種工藝為主。
綜上所述，對于鈦合金電弧-絲材增材制造技術，GtaW、PaW和 GmaW三種工藝各有特點：GtaW工藝設備簡單，成本較低；PaW電弧能量密度高，可以獲得變形較小且成型良好的構件；在 GmaW 工藝中，焊槍和焊絲同軸，簡化了路徑生成過程，其沉積速率是 GtaW 和 PaW 工藝的 2 ～ 3 倍，但穩定性較差。 cmt電弧增材制造方法能夠精確控制熱輸入且實現較高的堆積效率，將成為未來制備鈦合金復雜大型構件的一種有效方法。 Waam工藝還要與材料特性相匹配，零件的精度要求及結構復雜情況將決定 Waam 工藝的選擇。
對鈦合金來講，GmaW會導致電弧漂移，影響構件的成型質量，GtaW和 PaW更適用于鈦合金，但由于其采用外部送絲的方式，增材構件的成型質量主要取決于堆垛過程中的送絲與電弧的穩定性[32]，通過對送絲的控制，實現連續的搭橋熔滴過渡方式[33]，會獲得成型良好的優質零件。
2、電弧增材制造鈦合金的微觀組織調控
如前所述，Waam具有成本低、生產效率高的優點。 然而，Waam制造過程中涉及電弧熱源下液態金屬的非平衡凝固[34]，前一道金屬在逐層堆垛過程中，經歷多次熱循環，這種獨特的熱特性會影響增材構件的微觀組織、力學性能和殘余應力分布[35]，這些問題嚴重限制了鈦合金增材制造構件的使用壽命和應用范圍。 因此，需要對增材制造的鈦合金進行組織調控以提升其性能，當前主要有兩種調控方式：一種是在增材制造完成后對增材件進行后處理；另一種是在增材過程中的實時調控。
2.1 鈦合金增材件的后熱處理
大多數 Waam制造的鈦合金增材件在垂直（構建）方向上的強度和伸長率均低于沉積方向，這是由于柱狀 β晶粒通過為沉積方向上的張力提供顯著的損傷累積路徑來控制斷裂行為[36]。 當沉積層中存在某些脆性相（如魏氏體相或針狀 α相）時，其延展性較弱。 較大的柱狀 β晶有助于提升延展性，但可能導致強度降低[37]。 通過使用適當的熱處理工藝，可以有效地控制和調整金屬合金所需的微觀結構和力學性能，降低焊后殘余應力，提高材料合金的組織均勻性和性能，提高構件的塑性及延長構件的疲勞壽命[38]。 WautｈLe等[39]發現對 tc4成型件進行去應力熱處理可有效促進 α′馬氏體轉變為平衡相 α 片晶。 Gou 等研究發現，經 900 ℃和1 200 ℃熱處理后，馬氏體 α′相全部轉變為 α＋β相，且顯著提升組織的硬度和延伸率。 BrandL等[40]采用高溫固溶＋淬火＋退火熱處理鈦合金堆垛件，發現 tc4堆垛件組織中柱狀 β晶大量轉變為球狀，顯著降低了材料的各向異性。 多階段后熱處理工藝可生產出強度和延展性符合要求的產品，但其缺點是不經濟且耗時，因此，通常采用單階段后熱處理來提高塑性、增強強度、消除脆性相和細化晶粒（主要針對柱狀晶）。
2.2 層間冷卻
圖 5為層間冷卻的 Waam 系統的示意圖。 可移動氣體噴嘴具有提供氬氣、氮氣或 co2 氣體的功能，用于在每個沉積層上提供主動的強制冷卻，該工藝可以控制鈦合金層間熱循環溫度在一定范圍內，使獲得的鈦合金具有所需的微觀結構和力學性能，有助于提高鈦合金的硬度和機械強度[41]。
ding等[42]的研究表明，當使用壓縮氣體進行層間強制冷卻來制造 tc4薄壁結構時，層間冷卻減少了 tc4 表面氧化，細化了顯微組織，提高了硬度和強度。 此外，由于沉積層之間的停留時間縮短，制造效率顯著提高。
2.3 噴丸和超聲波沖擊處理
噴丸和超聲波沖擊處理已被廣泛應用于工業產品中，這兩種技術都是使用高能介質沖擊材料表面，通過在材料表面施加壓縮應力，使零件中產生彈性變形和塑性變形，從而細化表層晶粒，使晶粒取向隨機化，進而提高零件的機械強度[43]。 經過超聲波沖擊處理后，Waam 制備的 tc4 零件的表面殘余應力可降低至 58％，顯微硬度可提高 28％。 此外，表面改性層經過塑性變形，晶粒顯著細化，位錯密集。ＹanG等[44]將 GtaW焊槍與超聲波沖擊處理頭相連來制造 tc4構件，沉積過程結束后，立即在沉積件表面施加兩次超聲波沖擊。 原有 β晶粒的宏觀結構由粗化的柱狀晶轉變為等軸晶和短柱狀晶的交替分布。 Gou等[45]采用 GmaW進行 tc4鈦合金增材制造時添加超聲波噴丸處理，在每個電弧熄滅后從部件的三個方向進行超聲波噴丸，沉積的 tc4部件中柱狀 β晶和次生 α晶粒顯著細化。 超聲波沖擊處理技術受到穿透深度的限制，穿透深度約為表面以下 60 μm。 因此，盡管這兩種技術都是良好的后機械處理，但它們只能改善表面層的材料性能，且作用范圍有限。
2.4 添加元素冶金原位調控
熱處理及機械處理方法雖然在優化微觀組織、提高力學性能以及緩解殘余應力等方面起著關鍵作用，但過程較為繁瑣，提高了制造成本，延長了制造周期。 近年來，除了在工藝方法上調整外，添加元素冶金調控方法成為前沿的增材制造調控方法。 在增材制造過程中引入元素，其一可以通過改變熔覆材料或者使用送粉器送入一定量粉末來添加，其二可以通過改變保護氣成分的方式引入元素。 BerminGｈam等[46]在tc4鈦合金焊絲表面涂抹了兩種不同配比的 B元素熔覆層，發現 B元素可以有效消除鈦合金 α晶界和團束組織，細小 α等軸晶也會有所增加，降低各向異性，原始柱狀 β 晶粒也變得更加狹小，微量元素 B 的添加使其壓縮塑性提升約40％。
此外，添加微量的 nB、si、La2O3 等也可顯著細化晶粒[4749]。改變保護氣成分的方法就是利用保護氣氛與熔池發生冶金作用，實現組織的原位強化。 黃健康等采用 GtaW 或 PaW作為熱源，在氬氣保護氣體中混入一定比例的氮氣來原位生成 tin增強相[50-51]。 研究結果表明，在氮氣比例較低時組織中形成了 tin樹枝晶，當不斷增加氮氣比例后樹枝狀的 tin逐漸轉變為顆粒狀。 氮原子作用的示意如圖 6所示，氮氣分子在高溫下電離成原子態，在熔池表面吸附并擴散至內部，最后與 ti原子結合生成 tin相。 對堆垛的鈦合金材料進行力學性能測試發現，氮氣流量的增加能夠顯著提升材料的抗壓強度。 此外，ＨuanG等還研究了在保護氣中混入CO2氣體時的作用，發現在組織中生成了大量的tiox和tic相，且其含量隨著CO2通入量增加而增加。 因為 tioｘ 相和 tic相的存在，材料的顯微硬度和耐蝕性也有所增加[52]。
3、展望
近年來，市場對鈦合金增材制造產品的需求及質量要求越來越高，迫切需要提高鈦合金增材制造水準。 鈦合金在逐層堆垛過程中經歷多次熱循環，整個過程是一個非平衡熱過程，并且在增材制造過程中，材料往往存在復雜的物理化學冶金變化，以上過程影響因素眾多，涉及材料、結構設計、工藝過程、后處理等諸多因素，但當前的研究工作仍主要集中在材料組織分析、性能規律描述階段，并未對冶金機理及理論進行深入研究，這也使得增材制造過程的材料—工藝—組織—性能關系往往難以準確把握，難以實現有效控制。 因
此，未來應進一步研究 Waam 工藝中潛在的物理化學冶金機理，從而為工藝優化以及組織控制提供指導。
另一方面，如何對增材制造工藝中的殘余應力變形分布、成型精度和微觀組織演變進行物理建模分析及預測仍是一個挑戰，通過數值模擬技術可以大大縮短試驗周期，有效驗證試驗中的相關基本理論，當前對微觀組織演化的數值分析及相關的熱力學動力學計算的研究較少，已有的數值模型研究主要集中于移動熱源對熔池特征、溫度分布及柱狀晶組織的影響規律，但是隨著數值分析手段的不斷完善和豐富，數值模擬將在電弧增材制造領域發揮更大的作用。 此外，人工智能也將在 WaaW 加工過程中得到更多的應用。 例如：基于深度學習的模式識別技術可以用來實現熔池分類、表面缺陷檢測等信號分析；強化學習可用于實現 Waam 的機器人路徑自主規劃、參數優化和過程控制；大數據的概念將有助于實現數據共享和處理，從而改進 Waam的 cad設計、工藝優化和質量控制。
4、 結語
鈦合金電弧增材制造技術作為先進的鈦合金加工制備技術，具有較大的發展潛力。 通過對國內外鈦合金增材制造過程中的工藝方法及微觀組織調控的總結與對比分析，可獲得如下主要結論：
（1）對于鈦合金電弧絲材增材制造技術，按照熱源分類主要有 GtaW、 PaW 和 GmaW 三種工藝。 對于鈦合金，GmaW會導致電弧漂移，并且獲得的表面很粗糙。 當前對于鈦合金的電弧增材制造，還是以 GtaW和 PaW兩種工藝為主。
（2） 鈦合金電弧增材制造的組織具有一定的不均勻性以及力學性能的各向異性。 可以根據需要，選擇在增材制造過程中或增材制造后借助輔助工藝來優化鈦合金的組織及性能。 在增材制造后處理中，通過熱處理來消除脆性相、細化晶粒、降低各向異性；另外，可以在增材制造過程中進行組織優化，如使用層間冷卻、噴丸和超聲波沖擊、添加合金元素等方式來改善鈦合金組織，其中，添加合金元素通過冶金調控的方式可以原位生成增強相，因其可以實時調控材料的成分及組織，將成為未來鈦合金增材制造的研究熱點。
（3）電弧增材制造鈦合金微觀組織的調控已有一定研究成果，但大多還處于試驗研究階段，對深層次的成型機理的研究還有所欠缺。 因此，未來應進一步研究 Waam 工藝中存在的物理化學冶金機理，并結合數值模擬技術對微觀組織的演化進行預測，以及借助人工智能技術實現電弧增材過程的智能化，這將有助于推動 Waam在工業領域的發展。
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